La production en remorque

Dans le secteur très dynamique de la construction routière, il n'y a pas de place pour le gaspillage. Ainsi, lorsque Granite Construction a découvert qu'il était possible d'éliminer la manutention inutile et coûteuse des matériaux et d'économiser quatre mois de main-d'œuvre en utilisant le seul concasseur à impact continu et à suivi de l'industrie dans le cadre d'un projet interétatique de grande envergure, l'entreprise n'a pas hésité à adopter ce nouvel équipement.

Granite Construction est l'un des plus grands entrepreneurs généraux diversifiés et producteurs de matériaux de construction aux États-Unis. L'entreprise est active dans le secteur de la construction depuis 1922. Elle construit tout, des infrastructures de transport, aéroports et réseaux de transport en commun aux infrastructures industrielles, pétrolières, gazières et minières.

Actuellement, Granite Construction achève la reconstruction totale d'un tronçon de 18,5 km des autoroutes I-40 et I-440 dans le sud de Raleigh, en Caroline du Nord, selon Mark Schwandt, chef de projet chez Granite Construction, qui supervise le projet de construction. Le projet consiste à retirer le revêtement en béton existant, vieux de 40 ans, à le broyer pour obtenir une base routière en béton recyclé de classe 4 de 3,8 cm d'épaisseur, puis à le remplacer par un revêtement en asphalte.

Après avoir testé plusieurs marques du secteur, l'entreprise a choisi d'acheter une installation de concassage à impact sur chenilles FT4250CC et le tout nouveau convoyeur remorqué, qui se fixe à l'arrière et est alimenté par l'installation sur chenilles à l'aide d'un entraînement hydraulique. En associant le FT4250CC au convoyeur remorqué, la base routière de 1-1/2 pouce peut être déchargée par-dessus les barrières Jersey, ce qui permet au FT4250 de broyer en continu et d'avancer, éliminant ainsi le besoin de camions pour transporter les matériaux broyés et réduisant les coûts d'exploitation. La base routière en béton déchargée est ensuite lissée et préparée pour le revêtement en asphalte.

« Le concassage continu que nous pouvons réaliser avec le FT4250 et l'ajout du convoyeur remorqué permettent au matériau de rester dans la zone de travail, ce qui était essentiel pour ce projet », a déclaré M. Schwandt. « Il n'était pas possible de transporter ce matériau hors du site, de le concasser et de le ramener dans les heures de transport limitées dont nous disposions. Nous avions besoin des deux machines pour pouvoir respecter notre calendrier. »

Les résultats obtenus sur le terrain ont montré que les producteurs peuvent réaliser plus d'un dollar d'économie par tonne en éliminant les camions de transport inutiles et en les remplaçant par un convoyeur remorqué, ce qui réduit au minimum le nombre de manipulations des matériaux.

« La manutention inutile de matériaux est une erreur coûteuse », a déclaré Jodi Heirigs, chef de produit chez Astec. « En investissant dans un convoyeur remorqué, les producteurs et les entrepreneurs peuvent réaliser des économies très importantes sur la durée de vie de la machine. »

PRODUCTION DE RÉUNIONS

Le processus de reconstruction de l'autoroute I-40 commence par le démantèlement du revêtement en béton existant, d'une largeur moyenne de 14,6 mètres dans chaque sens, puis par le traitement des matériaux afin d'en retirer autant d'acier que possible. En traitant d'abord les matériaux et en les réduisant à une taille plus petite, Granite Construction est en mesure d'optimiser l'efficacité de la FT4250CC, explique M. Schwandt.

Une excavatrice charge ensuite le FT4250CC afin de broyer le matériau de base à une taille inférieure à 1-1/2 pouce, qui sera ensuite déposé sous le nouveau revêtement d'asphalte. À partir de là, l'installation d'impact avance toutes les 12 minutes, formant des andains de matériau directement à l'endroit où il sera utilisé comme base routière à l'aide du convoyeur remorqué.

« Notre objectif de production est d'atteindre une moyenne de 300 mètres par jour », explique M. Schwandt. « Si nous devions nous arrêter et éteindre la machine avant de la déplacer, elle serait arrêtée toutes les 10 minutes, puis il faudrait la déplacer à pied, sans compter le temps nécessaire pour la laisser tourner au ralenti. Ce n'était tout simplement pas envisageable. Mais avec cette machine, ce n'est plus un problème. »

Grâce à l'utilisation d'un concasseur continu et d'un impacteur à suivi, l'entreprise est en mesure de réduire d'au moins 20 % les temps d'arrêt, ce qui, selon M. Schwandt, lui permettra d'économiser au moins quatre mois de main-d'œuvre sur toute la durée du projet.

La taille du crible de l'impacteur a été un autre facteur déterminant dans la décision d'achat, a déclaré M. Schwandt. Le crible à double étage de 6 pieds sur 12 pieds, le plus grand crible sur une machine sur chenilles dans l'industrie, a permis à Granite Construction d'atteindre ses objectifs de production et de respecter son calendrier.

« Le FT4250 nous permet de contrôler notre calendrier, ce qui était très important pour ce projet », a déclaré M. Schwandt. « Il est sur place quand nous en avons besoin et nous permet de mieux contrôler la qualité des matériaux, ce qui est essentiel lorsque vous devez créer un produit conforme aux spécifications du département des Transports de Caroline du Nord. »

DÉFIS CONCRETS

Granite Construction a dû surmonter plusieurs obstacles au cours du projet de reconstruction, notamment travailler au milieu du terre-plein central de l'autoroute, un espace restreint qui exigeait un minimum d'engins pour mener à bien les travaux.

« Nous travaillons dans un espace très restreint, et nous avions vraiment besoin d'un équipement capable de tout faire », a déclaré M. Schwandt. « Le FT4250 nous permet de broyer et de cribler en même temps, ce qui signifie qu'une deuxième machine n'est pas nécessaire. C'est parfait pour nous, car nous n'avons tout simplement pas la place pour un équipement supplémentaire. »

Un autre défi important auquel l'entreprise était confrontée était la présence de paniers de barres d'ancrage en acier massif encastrés dans le béton existant. Les paniers de barres d'ancrage mesurent 1-1/8 po sur 18 po, et Granite Construction a abordé le projet en s'inquiétant de l'écrasement du béton avec les barres d'ancrage intactes.

« Nous étions très préoccupés par le passage des barres d'armature dans le concasseur », a déclaré M. Schwandt. « Cela n'a pas été un problème pour nous avec le FT4250. La machine est équipée d'une bande magnétique qui tire les barres d'armature sur le côté, que nous récupérons ensuite pour les recycler. Cela a très bien fonctionné pour nous. »

UN SOUTIEN FIABLE

Granite Construction entretient une relation de longue date avec Astec Industries, société mère dePioneer, Johnson Crushers International et Astec Mobile Screens. Le fait de savoir que ces trois entreprises faisaient partie du groupe Astec Industries a donné à M. Schwandt la confiance nécessaire pour essayer leurs produits, a-t-il déclaré.

« Nous avons eu des expériences très positives avec d'autres sociétés Astec et avons bénéficié d'un excellent service de la part dePioneer, Johnson Crushers International et Astec Mobile Screens », a déclaré M. Schwandt. « Nous apprécions le fait qu'il s'agisse d'un produit fabriqué aux États-Unis, car cela nous aide considérablement lorsque nous recevons des pièces de rechange. »

« Lorsque le FT4250 est arrivé, un technicienPioneer est venu former notre personnel, dont beaucoup n'avaient aucune expérience des concasseurs au départ, et il est revenu à plusieurs reprises », poursuit M. Schwandt. « Si nous avons besoin de pièces immédiatement, nous pouvons les obtenir dès le lendemain. Il est essentiel de bénéficier d'un soutien aussi constant lorsque l'on gère un projet aussi important et prioritaire que celui-ci. »

À propos du granit

Grâce à ses bureaux et filiales répartis dans tout le pays, Granite Construction Incorporated (NYSE : GVA) est l'un des plus grands entrepreneurs en infrastructure et producteurs de matériaux de construction des États-Unis. Granite est spécialisé dans les projets d'infrastructure complexes, notamment dans les domaines des transports, de l'industrie et des marchés publics fédéraux, et est un leader reconnu dans la réalisation de projets d'approvisionnement alternatifs. Granite est une entreprise primée pour sa sécurité, sa qualité et sa gestion environnementale, et a été désignée comme l'une des entreprises les plus éthiques au monde par l'Ethisphere Institute pendant sept années consécutives. Granite est cotée à la Bourse de New York et fait partie de l'indice S&P MidCap 400, de l'indice MSCI KLD 400 Social et de l'indice Russell 2000. Pour plus d'informations, rendez-vous sur graniteconstruction.com.