Aproveitando uma oportunidade de atualização

Fábricas tão movimentadas como a Vulcan Materials Co. em Tucson, Arizona, acabarão por ter de substituir as carcaças interna e externa dos seus misturadores de tambor Double Barrel. O desgaste causado pela secagem dos agregados no tambor interno e pela mistura dos agregados com o ligante asfáltico no tambor externo acaba por exigir a substituição das carcaças.

“As carcaças são itens de desgaste”, diz Mike McClure, vendedor da Astec. “É completamente normal substituí-las para tambores que secam por dentro e misturam por fora.”

McClure, que cuidou das vendas especificações para a modernização da Vulcan, diz que, quando a Vulcan reconheceu que era hora de substituir os tambores, eles se perguntaram duas coisas: quando podemos desligar esse tambor duplo sem afetar nossos negócios? E, já que estamos substituindo os tambores, quais melhorias podemos fazer para aprimorar os produtos oferecemos?

“O tambor estava completamente gasto”, diz B. Jay Pitts, que na época era gerente de três fábricas de asfalto da Vulcan Materials em Tucson e supervisionou a substituição das carcaças interna e externa. “Nós fazíamos reparos entre as paradas para resfriamento e durante a noite. Bastava abrir a carcaça, entrar na gaveta e tapar o buraco.”

Como a pavimentação é uma atividade que ocorre durante todo o ano no sudoeste, tirar a fábrica de produção afetaria a tonelagem que a Vulcan poderia produzir. McClure e Pitts afirmam que a Vulcan determinou que o melhor momento para desativar a fábrica seria no final de novembro.

“Passamos algum tempo tentando escolher o momento certo para fazer isso”, diz Pitts, que hoje é gerente de fábrica da Granite Construction. “Decidimos que aquele era o melhor momento que tínhamos.”

Oportunidade para atualizações

O tambor Double Barrel foi comprado em 1991 e o revestimento interno foi substituído em 2004. Ele proporcionou mais 14 anos de uso constante antes que os revestimentos interno e externo fossem substituídos em 2018.

Trabalhando com McClure, Pitts encomendou o tambor e a equipe da Astec visitou a fábrica para fazer medições no local e definir as especificações. A Astec construiu o tambor de acordo com as especificações da Vulcan e, uma vez concluído, transportou-o de Chattanooga para Tucson, com carros-piloto acompanhando-o e parando em todas as balanças ao longo do caminho.

McClure afirma que a Vulcan decidiu que, já que os cascos estavam sendo substituídos, eles atualizariam o tambor para suportes mais modernos. As melhorias incluíram:

Instalação de uma porta de purga, que permite a entrada de ar fresco durante o ciclo de purga do queimador, para que quaisquer gases que possam ter se acumulado sejam expelidos antes do acendimento do queimador.

Adicionar um interruptor de temperatura para desligar o queimador em caso de incêndio no tambor. O interruptor impõe limites ao queimador e, se a temperatura atingir 450 °F na camada externa, o interruptor de temperatura desliga automaticamente o queimador.

Instalar um termopar que informe ao operador da usina a temperatura do revestimento externo para que ele possa lê-la na casa de controle. “Normalmente, é isso que danifica o revestimento externo”, diz McClure. “Pode haver um incêndio lá dentro o dia inteiro e você nunca saberá até ver a mudança de cor no tambor.”

Um plano estratégico de instalação

McClure, Don Schell, do departamento de serviços, e Travis Sneed, departamento de peças , da Astec, departamento de peças envolvidos em todo o process de instalação. Pitts afirma que, para facilitar e acelerar a instalação, a Vulcan Materials trouxe pessoas de outras fábricas da Vulcan. Pitts dividiu os trabalhadores disponíveis estrategicamente em grupos, e cada grupo era responsável por apenas um aspecto da instalação. Por exemplo, um grupo foi responsável por remover o isolamento do tambor antigo, outro grupo foi responsável por remover e substituir os quatro munhões e roletes de impulso, outro grupo cuidou das correntes e rodas dentadas e outro grupo cuidou dos trens de transmissão.

“Cada grupo trabalhou em sua própria peça e não precisou se preocupar com mais nada”, diz Pitts.

Pitts diz que eles começavam cada dia com uma reunião de segurança, descrevendo o trabalho que seria feito naquele dia e destacando riscos específicos à segurança.

Devido à divisão estratégica do trabalho, eles conseguiram desmontar completamente o tambor no primeiro dia.

“Desmontamos tudo até o ponto em que a bandeja inferior ainda estava lá, mas a parte externa estava removida”, diz Pitts.

A Vulcan contratou um guindaste de 90 toneladas e outro de 125 toneladas guindaste levantar a carcaça antiga e reposicionar a nova. No segundo dia, a carcaça interna foi removida, colocada em um reboque low-boy e transportada para outro local. “Depois que o tambor antigo foi removido, retiramos a proteção inferior do chassi”, diz Pitts.

A equipe da Vulcan passou dois dias limpando o reboque e melhorando a integridade estrutural do chassi.

No quinto dia, a equipe montou a panela, montou o tambor, montou a carcaça externa completa com novas correntes e rodas dentadas. Em seguida, eles ligaram o equipamento para um teste.

“Nós testamos e treinamos para que ele funcionasse corretamente no meio quando vazio e, em seguida, treinamos novamente para que funcionasse corretamente no meio quando cheio de mistura”, diz Pitts.

Modificação significa mais RAP

Projetada originalmente como uma planta combinada que poderia ser usada para secar agregados no interior ou operar como um Double Barrel, a Vulcan decidiu usar a modernização como uma oportunidade para atualizar a planta. McClure diz que a primeira decisão que tomaram foi converter a planta de uma planta combinada para uma planta que secava. Isso significava remover o portão, que McClure incluiu nas novas especificações da carcaça.

A eliminação do portão liberou quase um metro de espaço, e McClure sugeriu que a fábrica poderia acomodar mais RAP se eles movessem a esteira transportadora.

“Eles puderam aproveitar esse espaço porque estavam substituindo as camadas interna e externa ao mesmo tempo”, diz McClure. “Todos os Double Barrels são classificados para operar com até 50% de material reciclado sob certas condições, e uma dessas condições é a quantidade de umidade no RAP. Um metro a mais significa que é possível eliminar mais umidade do que antes, e de forma mais rápida. Agora é mais fácil para eles operarem com uma porcentagem maior de mistura quente reciclada.”