Investir dans l'indépendance

Depuis l'ouverture de sa première usine d'asphalte à Detroit en 1961, Ajax Paving Industries est devenue un leader du secteur et la première entreprise d'asphalte du sud-est du Michigan et de la côte du golfe de Floride. Aujourd'hui, cette entreprise familiale exploite sept Centrales d'asphalte Floride et produit environ 1,5 million de tonnes d'enrobés à chaud.

Récemment, Ajax a investi dans un parc mobile de concassage et de criblage qui permet à l'entreprise de traiter les enrobés bitumineux recyclés (EBR) quand et où elle en a besoin, selon Vince Hafeli, vice-président des usines et des matériaux chez AJAX en Floride. L'entreprise prévoit de produire entre 500 000 et 600 000 tonnes d'EBR en 2016.

« Le traitement des RAP en Floride est essentiel », a déclaré M. Hafeli. « Tous les producteurs traitent les RAP et tous les producteurs ont besoin d'une grande quantité de RAP pour être compétitifs et obtenir du travail dans cet État. »

Bien qu'Ajax ait commencé à envisager l'idée d'investir dans un équipement mobile de concassage et de criblage pour traiter ses propres matériaux RAP il y a plus de huit ans, ce n'est qu'en 2015 que l'entreprise a franchi le pas et acheté un concasseur à percussion FT4250, un crible GT205S et un convoyeur 13-3080 de 80 pieds auprès de KPI-JCI et Astec Mobile Screens, vendus par Flagler Construction Equipment.

L'installation d'impacteur sur chenilles FT4250 fait partie de la gamme exclusive d'impacteurs à concassage continu et sur chenilles. Équipée d'un concasseur à impact de la série Andreas, la FT4250 offre une production jusqu'à 25 % supérieure et une disponibilité jusqu'à 30 % supérieure à celle des modèles concurrents. La GT205S est une installation de criblage sur chenilles qui se caractérise par un design compact et discret permettant un accès facile à toutes les commandes pour la configuration.

L'entreprise utilise le FT4250 dans une configuration en circuit ouvert avec le GT205S et le convoyeur 13-3080. Le processus commence lorsque le revêtement asphalté broyé entre dans le concasseur à percussion, où il est concassé puis acheminé vers la trémie d'alimentation du crible. De là, il est criblé pour obtenir un produit fini de ½ pouce. Les surplus, qui représentent généralement 7 à 10 % du matériau d'origine, sont renvoyés du crible intermédiaire vers le concasseur à percussion, où ils sont à nouveau broyés pour obtenir un produit fini. Le produit fini de ½ pouce est ensuite transporté et stocké pour être ajouté à l'usine d'asphalte.

DÉPASSER LES ATTENTES

Avant de traiter ses propres matériaux RAP, Ajax faisait exclusivement appel à des sous-traitants pour broyer ses matériaux. Après mûre réflexion, l'entreprise a déterminé qu'elle pouvait broyer les mêmes matériaux pour un coût au moins équivalent, voire inférieur, à celui de la sous-traitance. La production était essentielle, car Ajax devait être en mesure de surpasser les chiffres de production et les dépenses des sous-traitants pour que l'entreprise soit rentable.

Déjà familier avec le groupe Astec Industries grâce à ses Centrales d'asphalte, Hafeli avait suffisamment confiance dans les produits de l'entreprise pour envisager d'acheter des équipements KPI-JCI et Astec Mobile Screens. Hafeli a travaillé en étroite collaboration avec le directeur commercial régional Chris Worley, qui a passé plusieurs années à lui expliquer les avantages et le processus de création d'un produit RAP.

« Chris m'a très bien informé et m'a guidé tout au long du processus, sans jamais me mettre la pression. Il nous a laissé prendre notre décision à notre rythme », explique M. Hafeli. « Il était important pour moi d'acheter américain, et nous considérons Astec comme une famille. Il était donc tout naturel pour nous d'envisager d'acheter des équipements KPI-JCI et Astec Mobile Screens. »

Pour que l'équipement réponde aux objectifs de production de l'entreprise, le concasseur devait être capable de traiter entre 200 et 225 tonnes par heure de RAP, a déclaré M. Hafeli. Ajax est actuellement autorisée à produire jusqu'à 300 tonnes par heure en Floride. Au départ, Ajax prévoyait de pouvoir traiter 60 % des matériaux qu'elle utilise chaque année, mais l'entreprise prévoit désormais de pouvoir en traiter plus de 80 %, car elle est en mesure d'obtenir un rendement supérieur à celui initialement estimé.

« Tout ce qu'on nous avait promis concernant les performances de l'équipement a été dépassé », a déclaré M. Hafeli. « Il n'y a pas eu de fausses promesses. Nous fonctionnons à une moyenne de 290 tonnes par heure, et lors de nos essais, nous avons constaté que nous pouvions produire jusqu'à 450 tonnes par heure. L'équipement a donc largement dépassé ce qu'on nous avait annoncé. »

Le respect des indicateurs de production n'était qu'un facteur parmi d'autres dans le processus décisionnel, a déclaré M. Hafeli. L'équipement devait être très mobile, car les chantiers d'Ajax sont généralement situés dans des espaces urbains restreints. L'entreprise recherchait également un fabricant capable de fournir à lui seul tout l'équipement dont elle avait besoin.

« Lorsque nous avons commencé à chercher un crible sur chenilles pour accompagner notre concasseur à percussion, le GT205S s'est imposé comme un choix évident », explique M. Hafeli. « Les autres fabricants que nous avons consultés proposaient des concasseurs, mais pas les convoyeurs ni les cribles. Nous voulions un fournisseur unique, afin de n'avoir affaire qu'à une seule entreprise en cas de problème. »

ÉCONOMIES IMPORTANTES

Une fois convaincu des capacités de l'équipement, il était temps de le tester sur le terrain. Alors qu'Ajax espérait initialement seulement atteindre le seuil de rentabilité, ce qui lui permettrait de devenir indépendant des sous-traitants et de contrôler la qualité et la quantité du matériel, l'entreprise s'est rapidement rendu compte qu'elle réalisait des économies significatives pouvant atteindre 50 % de ce qu'elle payait aux sous-traitants.

L'entreprise a également découvert qu'elle pouvait augmenter de 5 % la quantité de RAP utilisée dans son mélange, ce qui, selon M. Hafeli, représente une économie annuelle considérable. Le revêtement en asphalte traité sur la côte du golfe du Mexique est composé de calcaire de Floride, de granit canadien et de calcaire dur importé de diverses îles. Les matériaux calcaires de Floride ont tendance à avoir une teneur élevée en fines, ce qui crée des difficultés supplémentaires lors du traitement du RAP, a déclaré M. Hafeli. Ajax fabrique actuellement un produit RAP de moins de ½ pouce qui répond aux spécifications du département des Transports de Floride.

« En exploitant notre propre équipement, nous pouvons expérimenter et faire des choses que nous ne pouvions traditionnellement pas demander à un sous-traitant de faire pour nous », a déclaré M. Hafeli. « Par exemple, certains des matériaux que nous traitons ont une teneur élevée en fines et en poussière. Nous avons pu tester différents tamis et modifier légèrement nos processus afin de traiter les RAP différemment, ce qui nous permet d'en intégrer une plus grande quantité dans notre mélange. Nous réalisons ainsi des économies non seulement au niveau du traitement, mais aussi au niveau de la production. »

Un autre avantage inattendu a été le renforcement des relations entre les différents secteurs de production au sein de l'entreprise.

« Aussi étrange que cela puisse paraître, le processus d'entrée dans le RAP nous a obligés à nous améliorer et à améliorer notre qualité », a-t-il déclaré. « Avant, lorsque des sous-traitants indépendants intervenaient, ils faisaient leur travail, nous prenions ce qu'ils nous donnaient et nous le faisions fonctionner. »

« Mais maintenant, le fait de posséder notre propre équipement a obligé notre équipe chargée du contrôle qualité, notre chef d'équipe des Centrales d'asphalte le chef d'équipe chargé du concassage à travailler plus étroitement ensemble, en équipe. Cela a permis d'améliorer la qualité des produits proposés à nos clients et de renforcer la réussite de l'entreprise dans son ensemble. »