Séparation de la société

Pendant des années, Tom Smith a été satisfait des performances de ses gaines coniques. En tant que directeur général de Rocky Mountain Materials and Asphalt à Colorado Springs (Colorado), Tom Smith a joué un rôle déterminant dans le développement de cette entreprise d'excavation, autrefois petite, en une centrale d'asphalte et de béton très prospère qui emploie jusqu'à 400 personnes pendant la saison la plus chargée et produit jusqu'à deux millions de tonnes d'agrégats chaque année à partir de ses cinq carrières en activité. La production était en hausse et M. Smith ne cherchait pas à changer ce qui fonctionnait indubitablement.

Par conséquent, lorsque Eric Smallwood l'a contacté pour lui proposer de changer de marque de revêtement de cône, il s'est naturellement montré réticent. Smallwood, représentant du support produit chez Power Motive Corporation, voulait que Smith essaie les nouveaux revêtements de cône de la série S pour ses concasseurs à cône Astec Kodiak®.

La série S est une ligne de chemises de cône et de matrices de mâchoires à prix compétitif exclusivement proposée par Astec. Cette gamme de produits a été développée par les experts en fonderie d'Astec Industries, spécialisés dans la métallurgie et l'ingénierie de fabrication.

Depuis l'achat de sa première usine en 2003, M. Smith n'a cessé d'investir dans des équipements Astec, notamment un concasseur à cône Kodiak® K300, un concasseur à cône Kodiak® K400 et un concasseur à cône Kodiak® Plus K300+, ainsi que cinq cribles horizontaux, plusieurs convoyeurs d'empilage et une vis à sable.

"Lorsque nous avons commencé à moderniser nos usines, nous voulions qu'elles soient performantes. Nous ne voulions pas seulement de nouvelles technologies, mais aussi des machines qui allaient durer, des machines qui allaient fonctionner tous les jours et des machines sur lesquelles nous pourrions travailler et qui bénéficieraient de l'assistance de notre concessionnaire", a déclaré M. Smith.

Jusqu'en 2013, Power Motive Corporation ne proposait que des revêtements de cône ESCO pour sa gamme de broyeurs à cône Kodiak®, dont le prix n'était pas toujours compétitif par rapport aux autres marques leaders de l'industrie. Par conséquent, Rocky Mountain Materials and Asphalt utilisait des revêtements de tiers sur ses cônes Kodiak®. Avec l'introduction des pièces de la série S, Power Motive disposait désormais d'un produit haute performance à prix compétitif, soutenu par l'équipementier.

Pour Smith, tout se résumait à des chiffres démontrables. Prouvez que les revêtements de cônes de la série S sont plus rentables et plus efficaces, a-t-il défié Smallwood, et il changera de marque.

Déterminé et confiant dans sa ligne de produits, Smallwood a acheté une balance à bande et l'a placée sur la bande de décharge du concasseur à cône. La balance comptabilise non seulement les matériaux d'alimentation vierges entrant, mais aussi les matériaux de charge en recirculation. Cela a permis d'obtenir de véritables données quotidiennes sur le tonnage produit, plutôt que de se fier à une estimation imprécise du nombre de godets alimentés ou du nombre d'heures de fonctionnement de la machine.

Les chemises ont également été pesées avant leur utilisation initiale et après leur retrait afin de déterminer l'efficacité de leur durée de vie. Si un revêtement de cône pèse 50 % ou moins de son poids initial, on considère qu'il est complètement épuisé par l'utilisation.

Bien entendu, pour effectuer une comparaison vraiment précise, Rocky Mountain Materials a dû contrôler non seulement les performances des revêtements de cônes de la série S, mais aussi celles des produits concurrents. Pour établir une comparaison complète, l'entreprise a également enregistré les données relatives aux revêtements RimTec et AmCast, et a comparé le tonnage produit, la durée de vie et le prix des trois marques.

Les données ont révélé qu'au cours de la période d'essai, un jeu de revêtements RimTec a produit 176 000 tonnes, tandis qu'un jeu de revêtements AmCast a produit 175 000 tonnes. Le jeu de revêtements de cônes de la série S a quant à lui fait grimper la production à 208 000 tonnes, soit une augmentation de 16 % par rapport à ses concurrents.

En outre, les revêtements de cône de la série S ont pesé jusqu'à 500 livres de plus que leurs concurrents et ont été la seule marque à atteindre une consommation de 100 % de la durée de vie, offrant le meilleur coût par livre de manganèse.

Avec trois à quatre changements annuels de revêtement pour chacun de ses trois concasseurs à cône, M. Smith calcule que le passage à la série S lui permet d'économiser environ 30 000 dollars par an.

"Lorsque l'on calcule le nombre de tonnes par heure et que l'on tient compte du fait qu'il y a moins de changements de revêtement, le produit s'avère plus efficace", a déclaré M. Smith. "Pour nous, c'est une économie de main-d'œuvre et de temps d'arrêt. L'usine fonctionne mieux, ce qui se traduit par une augmentation de la production. Ces chiffres nous confortent dans notre décision de passer aux gaines coniques de la série S. En utilisant la bascule à bande, vous ne pouvez pas obtenir des chiffres plus précis que ceux-là.

"Seize pour cent, c'est beaucoup d'économies", ajoute M. Smallwood. "À 3 ou 4 %, cela ne vaut peut-être pas la peine de changer, mais à 10 ou 15 %, il faut vraiment se pencher sur la question et voir si ce que l'on utilise est vraiment le meilleur sur le marché.

Si la vérification de la production a joué un rôle essentiel dans la conclusion de la vente, M. Smith explique qu'il a également pris en compte l'assistance qui accompagne chaque achat de pièces. Les pièces de la série S bénéficient de la même garantie que les autres pièces OEM d'Astec et sont stockées à l'usine.

"Votre production dépend entièrement du fonctionnement quotidien de votre machine", a déclaré M. Smith. "Outre la qualité des pièces, le service à la clientèle et l'assistance que nous recevons sont essentiels pour nous.

« Il y a deux semaines, une de nos usines est tombée en panne un dimanche », a-t-il poursuivi. « Eric Smallwood est venu travailler dimanche matin, a récupéré les chemises pour nous et les a livrées à la fosse. Il nous a permis de reprendre le travail le jour même, sans avoir à attendre lundi. Avec d'autres fabricants, j'ai déjà eu des usines à l'arrêt pendant tout un week-end parce que personne ne voulait se rendre à Denver pour aller chercher des pièces pour nous. Power Motive a prouvé qu'il était prêt à tout mettre en œuvre pour nous permettre de continuer à fonctionner. »