Innovation en matière de criblage : la voie vers l'excellence opérationnelle avec Astec 

Lorsque Perkins Cinders a décidé d'augmenter l'efficacité de sa production dans l'ensemble de ses activités, l'objectif était clair : trouver des équipements capables d'apporter des gains de performance mesurables sans compromettre la sécurité ou la fiabilité. Pour Josh Tatum, fervent défenseur depuis longtemps des investissements intelligents basés sur les données, cela signifiait évaluer chaque étape du processus, y compris le criblage. En s'associant à Astec et en mettant en œuvre le nouveau crible à fréquence variable, Perkins Cinders a considérablement augmenté le débit de sa production de cendres, renforçant ainsi la conviction de Josh dans l'innovation soutenue par des relations de confiance. 

Le défi 

Les cendres peuvent être difficiles à tamiser car elles retiennent l'humidité et sont relativement légères. Ces caractéristiques rendent plus difficile le passage du matériau à travers le tamis, ce qui entraîne souvent un colmatage. Cela ralentit la production et augmente le temps consacré au nettoyage et à l'entretien. Si les tamis haut de gamme peuvent contribuer à réduire ces problèmes, ils ne présentent souvent pas les gains de durabilité et de productivité qui justifient pleinement un investissement plus élevé. 

Le client 

Pour Josh Tatum, la croissance n'a jamais rimé avec immobilisme. En tant que directeur des opérations chez Perkins Cinders, Josh a bâti sa carrière en recherchant des moyens plus intelligents et plus efficaces de gérer l'entreprise, ce qui implique d'investir dans le matériel adéquat, même si cela nécessite de repousser les limites. 

La relation entre Perkins Cinders et Astec a débuté à un moment charnière de transformation. Après l'acquisition d'une entreprise voisine, Josh s'est rendu compte que leur équipement existant ne serait pas à la hauteur de l'ampleur et de la complexité des travaux à venir. « Nous avons décroché un contrat assez important », se souvient-il, « et nous savions que nous avions besoin de quelque chose de mieux. » 

Ce « quelque chose de mieux » s'est avéré être une installation de concassage^Telsmith®, une marque de produits héritée d'Astec. Ce n'était pas l'option la moins chère, et convaincre la direction exigeait plus qu'une simple intuition. Josh s'est armé de données, soulignant les coûts liés aux temps d'arrêt, à la main-d'œuvre et à la sécurité associés à des équipements moins avancés. « L'installation que je voulais acheter pouvait être réglée à la volée, pendant le concassage ou non. L'autre installation nécessitait des arrêts constants, de la main-d'œuvre supplémentaire et présentait de réelles limites en matière de sécurité », explique-t-il. 

Cette décision a marqué le début d'une relation fondée sur les résultats et la confiance. « J'ai vraiment apprécié l'assistance fournie par Telsmith. Leur service était excellent. » 

Au fil du temps, la recherche d'une performance optimisée par Josh lui a permis de multiplier les occasions de travailler avec Astec. Un projet mobile lui a ouvert les portes du concasseur à percussion mobile FT4250, une nouvelle réussite. Puis est venu le besoin d'un crible sur chenilles. Josh a fait ses recherches, évalué les concurrents et, une fois de plus, choisi Astec, achetant cette fois-ci le GT165. « Les résultats que nous avons obtenus sur le terrain ont immédiatement été très différents, dans le bon sens du terme. Cela a créé un peu plus d'élan, un peu plus de confiance. » 

Cette confiance s'est traduite par l'un de leurs plus importants investissements en équipement à ce jour : une grande usine comprenant un concasseur à mâchoires 3055, un concasseur à cône K400, un crible 8×20 et des composants de convoyeur. Josh a pris cette décision avec sa rigueur habituelle, en consultant à la fois les concessionnaires et Astec directement. « Si j'ai de bonnes relations avec des gens, je vais les faire participer », dit-il. 

Pour Josh, il ne s'agit jamais simplement d'acheter des machines. Il s'agit de s'associer à des personnes qui comprennent ses objectifs et sont prêtes à soutenir sa vision. « En fin de compte, Astec n'est peut-être pas toujours la solution », dit-il. « Mais ils ont toujours mérité leur place à la table des négociations. » 

La solution 

Les normes élevées de Josh en matière de performances des équipements et ses antécédents en matière de recherche de meilleures solutions faisaient de lui la personne idéale pour tester sur le terrain l'un des premiers cribles à fréquence variable. Développé pour répondre aux exigences des producteurs à haut volume, ce crible offrait une nouvelle approche de la manutention des matériaux, apportant une nouvelle flexibilité et de nouvelles performances au processus de criblage de Perkins Cinders. 

Le crible à fréquence variable d'Astec apporte un nouveau niveau de contrôle au processus de criblage. Grâce à sa capacité à s'adapter en temps réel aux conditions changeantes des matériaux, il aide les opérateurs à maintenir une production stable et à réduire les perturbations. Pour Perkins Cinders, cela s'est traduit par moins de ralentissements, moins de nettoyage manuel et un chemin plus facile vers la réalisation des objectifs de production.  

« Cela fonctionne presque trop bien », explique Tatum. « Auparavant, nous faisions parfois fonctionner les composants traditionnels pendant une heure, puis nous devions arrêter la machine pendant 30 minutes pour la nettoyer. Sur une journée de 10 heures, cela représentait une perte de plusieurs heures de production. Cela augmentait les coûts et pouvait même vous pousser hors du marché. » 

Au cœur des performances de ce crible se trouve son système d'agitation novateur. Contrairement aux modèles conventionnels, le crible à fréquence variable utilise des câbles vibrants pour générer de puissants pics de force G sur le pont inférieur. Ce mouvement dynamique maintient les matériaux en mouvement, minimise l'obstruction et réduit considérablement le besoin d'intervention manuelle. Pour des opérations telles que celles de Perkins Cinders, où le temps de fonctionnement est primordial, cette technologie s'est avérée révolutionnaire, permettant aux équipes de maintenir des taux de production constants sans les arrêts fréquents qui ralentissaient auparavant les progrès. 

Les résultats 

La différence de performance fut immédiate et spectaculaire : 

Le temps d'arrêt pour le nettoyage des écrans a été pratiquement éliminé, passant de plusieurs heures par jour à environ 30 minutes par semaine, voire à zéro certaines semaines. 

Le débit a considérablement augmenté, avec des volumes de production en hausse de près de 45 % dans certaines configurations. 

Le coût par tonne a baissé grâce à une efficacité accrue et à une réduction des coûts d'exploitation. 

« Dans notre application, nous travaillons incontestablement plus rapidement qu'auparavant avec les écrans conventionnels », a déclaré Tatum. « Cela ne fait aucun doute. » 

Damon Eggert, directeur des opérations, a confirmé ces résultats : « Avant d'installer le nouveau crible, notre débit était d'environ 70 tonnes de cendres par heure. Depuis son introduction, nous sommes passés à environ 120 tonnes par heure. La qualité du matériau s'est améliorée de 100 % et le temps nécessaire au nettoyage du crible a été réduit au minimum. De plus, l'usure des pièces du crible a été minime dans cette application de cendres. Dans l'ensemble, le crible a rendu nos opérations plus faciles et plus rentables. »  

Tatum a décrit un scénario spécifique dans lequel ils ont poussé le crible à ses limites en faisant passer exclusivement des matériaux fins sur le plateau inférieur. « Nous criblions un produit de moins de 3/8 et de moins de 3/16, et le plateau inférieur l'a traité si efficacement que nous n'avons en fait pas obtenu le report dont nous avions besoin. C'est dire à quel point il est performant. »  

Cette efficacité accrue a un impact direct sur la rentabilité de l'exploitation. Tatum explique qu'auparavant, leur rendement était de 70 tonnes/heure. Aujourd'hui, grâce au nouveau crible, ce rendement peut atteindre 120 tonnes/heure, ce qui améliore considérablement le coût par tonne. 

Conclusions 

Pour Tatum, les avantages vont au-delà des chiffres. L'écran Vari-Frequency représente une solution tant attendue à des problèmes qui perturbaient leurs opérations depuis des décennies. « Lorsque nous l'avons testé, nous avons eu beaucoup de mal à le faire tomber en panne », a-t-il déclaré. 

Il estime que la véritable valeur réside dans la manière dont le tamis allie polyvalence, efficacité et maîtrise des coûts. « Je dirais aux autres producteurs : imaginez que je vous dise que je dispose d'un tamis qui se transforme plusieurs fois par jour en seulement cinq minutes ? Tout le monde voudrait en savoir plus. » 

Perkins Cinders mène désormais des projets communs avec des producteurs locaux qui continuent à se débattre avec des équipements conventionnels. Tatum y voit un avantage concurrentiel évident et la preuve de ce qu'il est possible de réaliser lorsque l'innovation s'accompagne d'une contribution concrète du monde réel.