Le bon élément

Lorsque Henrie a signé son premier contrat pour broyer du minerai pour CS Mining, LLC, une mine de cuivre située près de Milford, dans l'Utah, son travail consistait à produire des matériaux de moins de 3/8 pouces à partir de deux gisements. Quatre mois après le début du projet, le producteur chargé du concassage a été invité à respecter une spécification de moins de ¼ pouce provenant d'un plus large éventail de gisements afin d'augmenter la production du broyeur à boulets et de faciliter les processus de flottation et de broyage. Avec l'aide de son distributeur local Goodfellow Corporation, Henrie a pu répondre facilement aux exigences du travail et contribuer à augmenter la production de l'usine.

« Au début, nous ne savions vraiment pas si nous pouvions respecter ces spécifications », a déclaré Henrie. « C'est quelque chose que nous n'avions jamais réussi à faire auparavant. Mais nous avons réussi à respecter leurs spécifications et cela a vraiment aidé leur production. »

Pour produire le matériau final, un concentré de cuivre, Henrie traite d'abord les roches concassées à l'aide d'un concasseur à mâchoires, puis achemine le matériau vers un concasseur à cône secondaire équipé d'une chemise moyenne-fine, et termine avec un concasseur à cône tertiaire équipé d'une chemise extra-fine. Le minerai broyé passe directement du stock au broyeur à boulets, un grand tambour rotatif dans lequel le minerai est broyé à une taille encore plus fine à l'aide de boulets d'acier et d'eau. La boue obtenue est ensuite pompée dans un séparateur à flottation, où les minéraux ne contenant pas de cuivre et les déchets sont éliminés.

Pour ce faire, Henrie utilise une large gamme d'équipements Astec, notamment quatre cribles horizontaux de 7 x 20 pieds, deux cribles horizontaux de 6 x 20 pieds, un crible horizontal de 8 x 20 pieds, quatre concasseurs à cône Kodiak® Plus K400+, un concasseur à cône Kodiak® Plus K300+, deux concasseurs à mâchoires 3144 Vanguard et deux empileurs extensibles SuperStacker®.

Henrie s'est procuré son équipement auprès de Goodfellow Corporation, un concessionnaire Astec implanté dans l'Utah, le Nevada et la Californie, et a travaillé en étroite collaboration avec ce dernier pour concevoir l'agencement de l'usine et tester l'équipement afin de s'assurer qu'il était capable d'atteindre un taux de conformité de 100 % pour les particules de moins de 6 mm. Une fois convaincu qu'il pouvait répondre aux spécifications souhaitées, Quality Crushing a commencé à travailler avec six gisements pour broyer le minerai destiné à la mine de cuivre. L'entreprise produit actuellement environ 1 800 tonnes par heure et par jour, avec des équipes travaillant 10 à 12 heures par jour, a déclaré Henrie.

En plus de répondre à des spécifications exigeantes, M. Henrie explique que l'un des plus grands défis liés au traitement du minerai consiste à gérer la diversité des matériaux présents dans chaque gisement. Pour y parvenir, M. Henrie a travaillé en étroite collaboration avec Goodfellow Corporation afin de pouvoir ajuster en permanence les cribles et les concasseurs à cône pour obtenir la meilleure production possible.

« L'une des choses que nous avons faites avec des clients comme Gene dans le domaine des applications de criblage de finition consiste à ajuster le crible et la course en fonction du matériau, de la taille des mailles et de la taille des alimentations », explique Sy Harrison, directeur commercial chez Goodfellow Corporation. « Cela nous a permis d'ajuster le tamis de finition et d'augmenter de 10 à 15 % la production de matériaux de moins de 6 mm qui étaient produits par les concasseurs mais n'étaient pas retenus par les tamis. »

« Nous aimons considérer les écrans comme une caisse enregistreuse, où l'on calcule à la fin de la journée la quantité de matière réellement produite, et pour ce faire, nous devons ajuster les écrans en conséquence », a-t-il ajouté.

Henrie a choisi la gamme de concasseurs à cône Kodiak® Plus en raison de sa capacité à réussir dans toutes les applications, a-t-il déclaré. Ici, il utilise le concasseur à cône K400+ dans une application tertiaire à 950 tr/min avec une chemise extra-fine, et le concasseur à cône K400+ dans une application secondaire à 900 tr/min avec une chemise moyennement fine, ce qui permet à Henrie de produire la quantité maximale de matériaux de moins de ¼ pouce.

Le système hydraulique de décharge des corps étrangers métalliques des concasseurs à cône Kodiak® Plus s'avère également avantageux dans les applications de concassage de minerai, car le concasseur est contraint de traiter divers matériaux non concassables, tels que des morceaux de forage. Les concasseurs à cône Kodiak® Plus utilisent un système unique et breveté de décharge de pression des corps étrangers qui protège la machine contre les corps étrangers et élimine les coûts de maintenance et la contre-pression violente associés aux accumulateurs. La gamme de produits comprend également une conception de roulement à rouleaux de précision ainsi qu'une nouvelle conception de châssis de base hybride moulé/fabriqué, le système de contrôle automatisé « MILO », un nouveau système breveté de retenue de revêtement, une bague de verrouillage filetée brevetée et un frein de cône anti-rotation.

« Ces cônes peuvent supporter tout ce que nous leur imposons », a déclaré Harrison. « Le mécanisme hydraulique fonctionne bien et permet ainsi une longue durée de vie des roulements et du concasseur. »

Comme toute machine, l'équipement ne peut fonctionner correctement que si l'opérateur est compétent, et Harrison a déclaré que Henrie était très consciencieux tant dans l'équilibrage de l'usine que dans l'entretien de son équipement, ce qui est essentiel à sa réussite.

« Gene fait un excellent travail en s'assurant que les deux concasseurs à cône sont alimentés à pleine capacité, ce qui est tout ce que l'on peut demander dans ce type d'application », a déclaré Harrison. « Grâce à cela, il est capable de maintenir une moyenne élevée de tonnages par heure. Il est également fantastique pour entretenir l'équipement et s'assurer qu'il fonctionne tous les jours. Grâce à son dévouement pour l'entretien de l'équipement et à sa volonté constante de s'assurer que celui-ci est configuré de manière à obtenir la meilleure production possible, il a pu remporter un énorme succès dans cette application. »