L'histoire de deux carrières

Pour APAC Mid-South Inc., l'un des principaux fournisseurs d'agrégats, d'asphalte et de services de construction dans le sud-est des États-Unis, le passage aux concasseurs à cône KPI-JCI Kodiak^Plus® K300 s'est avéré rentable, avec des améliorations significatives en termes de production, de service et d'automatisation.

APAC Mid-South, une société du groupe Oldcastle qui exploite sept carrières et 26 Centrales d'asphalte Alabama, dans le sud du Tennessee, en Géorgie et dans la péninsule de Floride, produit chaque année des millions de tonnes de matériaux de construction et pave plusieurs kilomètres d'autoroutes.

L'entreprise cherchait à remplacer un concasseur à cône de type ancien et un concasseur à percussion à axe horizontal dans une exploitation de calcaire à Opelika, en Alabama. APAC savait qu'elle souhaitait utiliser la dernière technologie de concasseur à cône qui améliorerait les performances de l'usine, réduirait la production de fines, diminuerait les coûts de maintenance et offrirait un contrôle automatisé. Parallèlement, elle recherchait également un nouveau crible incliné à trois étages de 8′ x 20′ à double vibrateur, qui augmenterait le TPH et réduirait les coûts d'exploitation.

Selon Sam Reed, vice-président d'APAC Mid-South, il savait grâce à ses expériences antérieures avec KPI-JCI et Astec Mobile Screens que l'entreprise offrait des équipements et des services de qualité. Bien qu'APAC Mid-South ait d'abord souhaité comparer toutes les marques concurrentes de concasseurs à cône et de cribles vibrants, elle a finalement acheté en 2010 un concasseur à cône Kodiak^Plus® K300 et un crible vibrant incliné à double arbre et triple étage KPI-JCI 8×20 pour son exploitation de calcaire. « Contrairement à l'ancien concasseur à cône, le concasseur à cône Kodiak^Plus® K300 incarne la technologie de pointe actuelle en matière de cônes », a déclaré Leon Luadzers, directeur régional des ventes chez Astec AggReCon South, une filiale de KPI-JCI et Astec Mobile Screens. « Le Kodiak peut être réglé à distance et comprend un système automatique de décharge des débris métalliques. Les commandes automatisées permettent à l'opérateur de surveiller le fonctionnement du concasseur à cône et de le faire fonctionner à son rendement et à sa capacité maximaux. »

Le Kodiak est le concasseur à cône le plus lourd du marché. Sa conception équilibrée lui permet de fonctionner sur d'anciennes structures fixes et des installations mobiles.

APAC Mid-South a choisi KPI-JCI comme fournisseur en partie parce que cette entreprise est en mesure de fournir une gamme complète d'équipements de traitement des agrégats et d'offrir à ses clients un approvisionnement à partir d'une source unique.

« Nous avons apprécié le fait de pouvoir acheter les deux appareils auprès de la même entreprise », a déclaré Reed.

APAC Mid-South a d'abord remplacé l'ancien concasseur à cône secondaire par le Kodiak^Plus® K300, ce qui a amélioré la production et le temps de fonctionnement de l'usine. Ensuite, elle a remplacé le concasseur à percussion tertiaire par un nouveau concasseur à cône Kodiak^Plus® K300 et a constaté qu'il produisait 50 % de roches de 1/2″ et 3/8″ de plus qu'auparavant. Il s'agissait là d'un des principaux objectifs, qui a dépassé les attentes de l'entreprise. Les deux concasseurs à cône Kodiak^Plus® K300 sont en réalité des unités identiques, à l'exception de la configuration des revêtements. Les cônes Kodiak sont disponibles avec un large choix de revêtements, ce qui les rend polyvalents et permet de les utiliser dans des applications primaires, secondaires et tertiaires.

Le nouveau crible à sec à trois étages KPI-JCI 8′ x 20′ a été installé, améliorant les performances de criblage et permettant de traiter un tonnage accru. Un nouveau crible à lavage à trois étages KPI-JCI 8′ x 20′ a ensuite été installé, améliorant la production de roches lavées.

Dans une autre carrière située à 80 km de là, à Alex City, APAC Mid-South cherchait à déterminer quel fabricant choisir pour remplacer un ancien concasseur à cône. Mais au lieu de calcaire, l'entreprise concassait du granit, et elle n'était pas certaine qu'un concasseur à cône à roulements puisse fonctionner correctement dans une carrière de granit.

« Il faut un très bon concasseur pour broyer le granit », a déclaré Reed. « Pour être honnête, les cônes à roulements à rouleaux ne jouissent pas de la même réputation que les douilles en laiton (bronze) dans le Sud, nous étions donc réticents à les essayer dans une autre application. Mais c'était une excellente garantie : nous savions que si cela ne fonctionnait pas, KPI-JCI s'en occuperait. »

Surmonter les idées fausses

L'idée fausse selon laquelle la technologie des roulements à rouleaux serait inférieure à celle des bagues est souvent avancée par d'autres fabricants. Cependant, les roulements à rouleaux présentent des avantages significatifs par rapport aux bagues en termes d'absorption des charges d'écrasement, notamment :

• Une situation de chargement à 360 degrés avec des millions de points de contact en constante évolution.
• Une productivité accrue pour un coût de possession réduit
• Produit net plus vendable et consommation d'énergie plus efficace
• La capacité de fonctionner à des températures de fonctionnement plus élevées, nécessitant ainsi moins de conditionnement de l'huile.
• Durée de vie prolongée des pièces d'usure, ce qui réduit au final le coût des pièces de rechange.

« Nous avons utilisé nos concasseurs à cône à roulements à rouleaux dans diverses applications de roche dure et ils ont excellé dans chacune d'entre elles », a déclaré M. Luadzers. « En réalité, le Kodiak est parfaitement adapté au sud-est et à d'autres régions, car c'est le concasseur à cône le plus lourd, celui qui offre la plus large plage de températures de fonctionnement, la conception la plus productive et la plus équilibrée, des commandes automatisées et une conception anti-rotation standard. »

Pour un aperçu technique complet des différences entre la technologie des roulements à rouleaux et les conceptions de bagues, voir l'encadré.

Au-delà des attentes

APAC Mid-South a demandé s'il était possible de visiter une carrière de granit utilisant le concasseur à cône Kodiak. Une visite a donc été organisée chez un producteur de granit en Caroline du Nord qui utilisait les concasseurs^Kodiak® depuis 10 ans. Reed était convaincu que l'entreprise devait essayer le Kodiak^Plus® dans son application granit et pensait qu'il pourrait obtenir des résultats équivalents, voire meilleurs. L'entreprise n'a pas été déçue. Steve Horne, directeur de production senior chez APAC Mid-South, a déclaré que les concasseurs s'étaient révélés très performants dans les deux applications.

« Nous avions deux sites différents avec deux exigences différentes, et les trois concasseurs ont fait ce qu'ils devaient faire, a déclaré Horne. Nous voulions une machine construite en acier robuste, capable de résister aux rigueurs de notre industrie, et c'est ce que nous avons obtenu. Les nouveaux concasseurs nous ont aidés à augmenter notre production et notre temps de fonctionnement, tout en réduisant la quantité de fines produites. »

Outre l'amélioration de la production, M. Horne a déclaré qu'APAC Mid-South avait constaté que le concasseur à cône Kodiak^Plus® K300+ était une machine moins coûteuse à exploiter. En entretenant correctement l'équipement et en inspectant régulièrement l'intérieur du concasseur, l'entreprise a réduit la quantité de pièces de rechange nécessaires et diminué les coûts de maintenance.

« Nous veillons à ce que nos pratiques d'entretien soient adaptées au type de roche broyée », a-t-il déclaré. « On ne peut pas s'attendre à ce qu'un concasseur tienne le coup si l'on ne procède pas à un entretien adéquat. Si vos employés ne prennent pas soin de votre équipement, des problèmes vont surgir. »

L'entreprise espère poursuivre la standardisation des équipements sur l'ensemble de ses sites, ce qui permettra d'améliorer l'efficacité et la formation des employés.

« Nous voulons des produits homogènes », a déclaré Horne. « Nous voulons également disposer de produits communs afin de faciliter la gestion des stocks et la formation des employés. Notre objectif est toujours de rationaliser nos opérations et d'optimiser notre production, et je pense que nous y parvenons. »