Au-delà de l'outil de surveillance habituel

Imaginez : c'est une journée comme les autres, l'usine est fermée, tout le monde est parti pour la nuit et vous vous sentez bien.

Puis, il commence à pleuvoir à verse.

Le lendemain, l'usine est opérationnelle avant que quiconque puisse mesurer les niveaux d'humidité, ce qui entraîne une utilisation excessive d'asphalte liquide. Au moment où l'équipe peut procéder au recalibrage, les pertes sont déjà comptabilisées.

Ce n'est qu'un exemple parmi d'autres. Il arrive régulièrement que des usines ne fonctionnent pas avec les données les plus récentes et, malheureusement, ces erreurs de calcul peuvent s'accumuler et nuire à vos résultats financiers.

Consciente de la nécessité de disposer de données fiables en temps réel, Astec a développé son système^{IntelliPac™} Moisture System, qui permet aux opérateurs d'effectuer des réglages à la volée, créant ainsi un environnement de production d'asphalte dynamique et réactif.

Derrière le développement du système Astec IntelliPac Moisture System

Le système Astec IntelliPac Moisture est doté de fonctionnalités avancées qui fournissent aux opérateurs des données en temps réel et une meilleure visibilité sur les niveaux d'humidité des granulats vierges, ce qui permet un ajout plus précis de ciment bitumineux liquide et garantit une consistance optimale du mélange bitumineux.

« Lorsque nous fournissons une solution de détection de l'humidité, il s'agit véritablement d'une solution et non d'un simple capteur autonome », explique Trevor Wagoner, directeur du développement durable chez Astec. « Elle est intégrée à notre système de contrôle. Vous n'avez pas besoin de compter sur un opérateur pour vérifier la valeur d'humidité affichée à l'écran et décider ensuite d'apporter des modifications à l'usine, car nous effectuons automatiquement ces modifications. »

Cette approche intégrée élimine les approximations du processus, garantissant ainsi le meilleur résultat possible à chaque fois.

Pour rendre cela possible, le système comporte deux aspects clés.

Les capteurs

Consciente des besoins de l'industrie, l'équipe Astec s'est chargée d'évaluer plusieurs types de capteurs afin de déterminer l'efficacité de chacun face au processus d'usure intense dans l'environnement d'une usine d'asphalte. Après deux ans de tests rigoureux portant sur la précision, l'étalonnage et la durabilité, l'équipe a estimé que deux capteurs étaient à la hauteur de la tâche.

« C'est un environnement très hostile et difficile pour tout type de technologie. Nous voulions donc nous assurer que les capteurs que nous testions ne se contentaient pas de mesurer l'humidité, mais qu'ils étaient capables de le faire de manière fiable et précise sur une longue période », explique M. Wagoner.

Au cours de son évaluation approfondie de différents capteurs, l'équipe d'Astec en a identifié deux qui se démarquaient des autres, un capteur sans contact et un capteur à contact.

L'équipe Astec n'a pas hésité à choisir un capteur sans contact comme capteur privilégié pour prendre en charge le système IntelliPac. Comparé à de nombreux capteurs d'humidité actuellement disponibles sur le marché, celui-ci présente un avantage inhérent, car il n'entre jamais en contact avec le matériau et ne s'use pas à un rythme accéléré.

« La principale différence réside dans le fait que nous sommes un équipementier qui prend en charge cette technologie. Vous bénéficiez ainsi de tous les avantages liés à son intégration complète dans le reste de nos plateformes », ajoute M. Wagoner.

Autre avantage : l'entretien courant est simple. Les principales opérations d'entretien consistent à essuyer régulièrement la lentille pour s'assurer que le capteur est propre et à remplacer l'ampoule qui émet la lumière permettant de mesurer l'humidité du matériau.

L'équipe Astec est convaincue de la durabilité et de la précision des mesures du capteur. Cependant, comme il s'agit d'un capteur sans contact, il existe toujours un certain risque et une maintenance supplémentaire peut s'avérer nécessaire.

L'équipe Astec accorde également une grande confiance aux mesures fournies par le capteur à contact qu'elle propose comme alternative au capteur sans contact.

Enregistrement des données

L'une des autres caractéristiques clés du système est sa fonctionnalité complète d'enregistrement des données. Le système enregistre les niveaux d'humidité des agrégats vierges, ce qui permet aux opérateurs de suivre et d'analyser les tendances historiques afin de prendre des décisions plus éclairées.

Il est essentiel de connaître avec précision la teneur en humidité des matériaux qui entrent dans l'usine afin que celle-ci puisse doser correctement l'asphalte liquide dans le mélange. Si le taux d'humidité est trop élevé ou trop faible, vous allez sous-doser ou surdoser l'asphalte liquide dans votre mélange, ce qui peut avoir des répercussions négatives sur votre activité. En cas de surdosage, vous gaspillez de l'asphalte liquide, l'ingrédient le plus coûteux d'un mélange d'asphalte. En revanche, en cas de sous-dosage, les producteurs peuvent être sévèrement pénalisés pour ne pas avoir mis suffisamment de liant dans leur mélange.

« La plupart des producteurs ont tendance à surdoser leur asphalte liquide, ce qui offre à un système en temps réel comme celui-ci l'occasion de fournir à l'opérateur les outils dont il a besoin pour travailler avec plus de précision », poursuit M. Wagoner. « Le fait de disposer de ces données et d'y avoir accès en temps réel, et pas seulement lorsque le technicien de laboratoire a le temps de mesurer l'humidité des stocks, permet à l'usine de s'adapter aux fluctuations naturelles de l'humidité de ses matériaux ou de corriger les actions du conducteur de chargeuse. »

La correction des fluctuations quotidiennes importantes n'est qu'une partie du problème. Ces données permettent aux opérateurs d'obtenir une production plus régulière et uniforme tout au long de la journée.

Surmonter la pénurie de main-d'œuvre

Les fabricants recommandent généralement au personnel de laboratoire de mesurer l'humidité au moins une fois par jour, voire plus souvent. Mais dans la réalité, cela arrive rarement.

L'équipe Astec a conçu ce système de manière à ce qu'il soit facile à utiliser par des personnes ayant différents niveaux d'expérience.

« Les produits les plus performants sont ceux qui sont les plus intuitifs et les plus faciles à utiliser pour l'utilisateur final », explique M. Wagoner. « Nous ne voulons pas que les gens aient à consulter un manuel chaque fois qu'ils veulent calibrer le système ou comprendre ce qu'ils doivent faire avec ce chiffre étrange qui s'affiche sur leur écran. Nous voulons que ce soit très intuitif et facile à utiliser. »

Compte tenu de la pénurie de main-d'œuvre dans l'ensemble du secteur, il est essentiel que nous trouvions un moyen d'attirer la prochaine génération. Si l'on ajoute à cela le fait que le nombre d'opérateurs expérimentés dans ce domaine – ceux qui ont développé un instinct pour déterminer des éléments tels que les niveaux d'humidité – est en baisse, il est clair que les choses doivent changer.

De nombreuses entreprises accueillent de nouveaux visages sur leur site, recrutant même en dehors du secteur. C'est une excellente initiative, mais la formation des nouveaux collaborateurs prend du temps et, dans certains cas, coûte de l'argent.

« Le problème, c'est que jouer la carte de la sécurité coûte très cher, car cela signifie généralement qu'ils ajoutent trop de liquide au mélange », ajoute M. Wagoner. « Nous ne nous contentons pas de dire « utilisez le système, réduisez votre consommation d'asphalte liquide », nous disons « utilisez le système, exploitez votre usine avec plus de précision, produisez un mélange de meilleure qualité, ne gaspillez pas de matériaux, tirez parti de vos opérateurs et ne leur imposez pas ce processus extrêmement fastidieux qui consiste à mesurer l'humidité des stocks ».

Présentés lors du salon World of Asphalt 2024, les capteurs IntelliPac Moisture System peuvent être adaptés aux besoins spécifiques de votre usine.

d'installation^{IntelliPac™} Le système est installé sur les trémies d'alimentation à froid. Les producteurs n'ont alors plus qu'à calibrer le capteur pour le matériau qui se trouve dans la trémie. Si vous changez le matériau qui se trouve dans la trémie, vous pouvez modifier le calibrage. Chaque capteur peut enregistrer toute une série de calibrages.

CONSEIL DE PRO :assurez-vous d'avoir un capteur d'humidité sur le matériau fin. C'est là que se situera la majeure partie de la variabilité.