Les initiatives écologiques au service des communautés et des résultats

Les gouvernements et les communautés attendent de plus en plus des entreprises qu'elles soutiennent des objectifs plus larges, tels que le développement durable, et les propriétaires d'entreprises de construction doivent être prêts à s'engager pour se démarquer.

Shelby Materials, fournisseur de béton prêt à l'emploi et d'agrégats dans le Grand Indianapolis et l'Indiana central, sait combien il est important de se différencier sur un marché particulièrement concurrentiel.

"Shelby Materials a débuté en tant qu'entreprise d'une petite ville et nous sommes toujours une entreprise familiale", déclare Matt Haehl, président de Shelby Materials. "Nous nous sommes développés pour atteindre 10 sites différents dans l'Indiana central et nous restons attachés aux villes dans lesquelles nous travaillons, et le développement durable en fait partie."

Depuis des années, Shelby rend service à ses communautés et s'efforce d'être un bon voisin dans chacun de ses sites. Lorsqu'elle a cherché à ouvrir son nouveau site à Franklin, dans l'État de New York, elle a conçu l'usine en gardant cela à l'esprit

"Nous sommes fiers d'être un bon voisin et un bon partenaire communautaire", déclare M. Haehl. "Nous voulons que nos installations le reflètent. Elles doivent fonctionner de manière durable et avoir un aspect propre et professionnel.

L'entreprise possède 10 usines et a acheté sa première usine Astec BMH il y a six ans. Elle savait que l'usine de Franklin serait également un système BMH, mais elle souhaitait ajouter de nouvelles caractéristiques qui lui permettraient d'atteindre ses objectifs communautaires et environnementaux. Et ils ont commencé à partir de zéro.

Préparation d'un site vert

Avant l'installation de la nouvelle usine, Shelby a utilisé ses équipes et ses équipements pour préparer le site. Elle a fait venir des récupérateurs et a utilisé un matériau relativement nouveau, les cendres volantes liquides, pour construire les zones pavées.

"Nous avons utilisé les cendres volantes liquides pour réduire la teneur en ciment de tous les revêtements autour de l'usine, soit environ 6 000 mètres de revêtement", explique M. Haehl. "Nous avons également pu utiliser un adjuvant pour réduire la teneur en ciment, ce qui a permis d'économiser environ 100 tonnes de carbone.

Ce faisant, Shelby n'a pas eu à utiliser de produits d'étanchéité sur le béton, ce qui a constitué un moyen supplémentaire de réduire son impact sur l'environnement.

"Nous avons économisé 800 gallons d'enduit, ce qui représente beaucoup de seaux en plastique", ajoute M. Haehl. "Cela a été très bénéfique pour le projet et nos objectifs.

Dans le mélange, Shelby a également utilisé un ciment de type 1L, ce qui contribue encore à la réduction des émissions de carbone.

"Avec le ciment 1L, on met un peu plus de calcaire et on peut réduire le carbone", explique M. Haehl. "L'utilisation de ce produit a permis de réduire les émissions de carbone de 68 tonnes supplémentaires pour ce seul projet.

Shelby avait déjà utilisé les cendres volantes liquides et le ciment 1L, mais souhaitait se familiariser avec le matériau avant de le proposer à d'autres clients.

"Ce projet sur notre site nous a permis de recueillir un grand nombre de données pour nous-mêmes et nos mélanges", explique M. Haehl. "Mais il nous a également permis de générer des informations que nous pourrons utiliser à l'avenir dans le cadre d'autres projets.

Installer une usine durable

Et Shelby tient à s'appuyer sur son expérience passée, en particulier lorsqu'il s'agit d'un nouvel achat. L'entreprise a contacté sonreprésentant commercial BMHchez Astec pour lancer le projet de son nouveau site de Franklin.

« Nous entretenons d'excellentes relations avec BMH depuis des années et il s'agit ici de notre troisièmeusine BMH permanente, mais la première sous l'égide d'Astec », explique M. Haehl. « Nous avons acheté notre première BMH il y a six ans et avons décidé de rester fidèles à cette marque de confiance pour notre nouveau site. Nous avions une idée précise de ce que nous voulions mettre en place à Franklin, et l'équipe Astec, composée de professionnels de la construction d'usines, a pris en compte nos idées, nous a fait des suggestions pour l'emplacement et s'est chargée de tout. »

La première suggestion de Shelby a été d'intégrer des panneaux isolés pour l'usine, ce qui a permis de réduire le temps d'installation et d'atteindre l'objectif d'être un bon voisin.

"Normalement, lorsque vous construisez votre usine, vous devez construire un bâtiment autour d'elle ", explique Haehl. "Astec a installé les panneaux isolés en même temps que l'usine, ce qui a permis de gagner beaucoup de temps lors de l'installation. Cela nous a permis d'avancer plus rapidement et c'est aussi plus esthétique pour les voisins. L'usine est définitivement plus belle.

Les panneaux entièrement fermés contribuent également à la rétention de la chaleur dans l'usine, ce qui en fait le premier d'une longue série de systèmes écologiques installés sur ce site.

Le système d'alimentation par gravité installé ici est une autre caractéristique qui permet d'économiser du temps et de l'argent.

« Ce système permet aux granulats et au ciment de tomber au lieu d'être poussés par un convoyeur », explique Grant Harman, responsable de la maintenance de l'usine à Shelby. « Nous avons désormais moins de convoyeurs, nous consommons donc moins d'énergie, ce qui nous permet de réaliser des économies. De plus, nous économisons de l'argent sur les courroies, car les composants des convoyeurs ne s'usent plus. »

Le système d'alimentation par gravité est donc également avantageux du point de vue de la maintenance.

« Nous avons pratiquement éliminé les composants qui posent problème dans de nombreuses installations de fabrication », explique M. Harman. « Vous vous débarrassez des boîtes de vitesses, des poulies, des courroies, etc. Dans cette usine, nous avons six silos à ciment, six agrégats et nous n'avons pas à nous soucier des systèmes de transport. Avec ce système, vous n'avez pas besoin d'énergie pour les moteurs, vous n'avez pas de problèmes avec les boîtes de vitesses et vous n'avez pas non plus à vous soucier des composants des convoyeurs. »

La poussière au fond des tiroirs

Le contrôle de la poussière a été un point important pour les fabricants d'usines au fil des ans et Shelby en a fait une priorité en installant de nouvelles solutions à Franklin qui permettent de maîtriser ce problème.

« La collecte des poussières dans toute usine a deux objectifs », explique M. Haehl. « Elle est nécessaire pour nous permettre de contrôler les poussières à des fins de maintenance et autres, mais elle profite également à nos voisins. Moins de poussières permettent de garder nos bâtiments propres et d'assurer la sécurité de nos employés. »

Le système central de dépoussiérage installé à Franklin est un autre élément de pointe qui assure la sécurité des travailleurs de Shelby et la propreté des équipements, tout en les aidant à être de bons voisins.

« Grâce au fonctionnement du système de dépoussiérage dans cette usine, les gens ne voient pas vraiment ce qui se passe à l'extérieur du bâtiment, et c'est justement le but recherché », explique M. Harman. « À l'intérieur du bâtiment, le système ne se contente pas de dépoussiérer le côté mélangeur, il dépoussière également le côté séchage. »

Le chargement de tout matériau sec génère beaucoup de poussière à l'intérieur de l'usine et celle-ci peut pénétrer dans les composants et causer des problèmes si elle n'est pas correctement contenue.

"Pour y remédier, nous avons installé des conduits juste au-dessus de notre benne à agrégats et à proximité de notre benne à ciment", explique M. Harman. "Les systèmes de dépoussiérage à l'intérieur fonctionnent très bien.

À l'extérieur de l'usine, Shelby utilise un système de pression automatique pour lutter contre la poussière, ce qui permet d'économiser de l'énergie et de réduire l'usure des composants.

« Notre système de dépoussiérage était auparavant réglé sur des minuteries et se mettait en marche pendant 45 secondes toutes les deux à trois minutes », explique M. Harman. « Au bout d'un certain temps, cette impulsion à haute pression finissait par détruire les plis à l'intérieur des filtres. Sept de ces filtres nous coûtaient environ 1 700 dollars, et cela se produisait plusieurs fois par an.

« Selon le nombre de silos dont vous disposez, sept filtres par silo sur ces unités, cela fait beaucoup », explique M. Harman. « Avec le système à pression à la demande, il y a moins de filtres, mais nous disposons également d'un système de contrôle du débit ou d'un système pressurisé qui va réduire nos coûts liés aux filtres et à la maintenance en général, car le système ne fonctionne que lorsque cela est nécessaire. »

Chauffage à la demande

La chaleur est l'élément le plus coûteux de l'exploitation d'une usine. Le séchage des agrégats nécessite de la chaleur et cette consommation d'énergie augmente rapidement. Les propriétaires d'usines peuvent compenser ces prix en utilisant des systèmes de chauffage à la demande.

"Dans le passé, nous utilisions des réchauffeurs de sable pour chauffer nos agrégats, ce qui nous permettait d'obtenir un meilleur produit en hiver", explique M. Haehl. "Il est évident que cela consomme beaucoup de gaz et nous cherchions donc une meilleure solution.

Shelby a installé un système Polarmatic qui utilise la chaleur de manière beaucoup plus efficace.

« Lorsque nous chauffons des matériaux, nous utilisons tout ce gaz et tout le reste pour chauffer notre eau de toute façon », explique Harman. « Avec le Polarmatic, au lieu de simplement rejeter les gaz de combustion ou la chaleur dans l'atmosphère, nous les redirigeons vers chaque silo agricole. Nous disposons de vannes qui s'ouvrent ou se ferment en fonction de la fréquence à laquelle nous voulons apporter cette chaleur à chaque agrégat individuel, qu'il soit grossier ou fin. En substance, nous utilisons quelque chose que nous avions déjà pour obtenir un produit de meilleure qualité. »

Shelby a pu éliminer le besoin d'un réchauffeur de sable à cet endroit et chauffe désormais ses agrégats en même temps que son eau grâce au système Polarmatic, ce qui lui permet de réaliser des économies dans de nombreux domaines.

"Dans nos autres sites, nous avons des brûleurs qui chauffent les agrégats à 10 millions de btu et nous avons éliminé cela ici", explique M. Haehl. "De plus, nous ne chauffons pas plus de sable que nécessaire et nous n'avons pas besoin d'un chargeur pour transporter les matériaux d'un côté à l'autre du réchauffeur, ce qui permet de réaliser d'autres économies d'énergie et de carburant.

Un soutien cohérent à chaque étape

Personnaliser une usine pour répondre à vos besoins est un excellent moyen de servir votre entreprise, mais cela peut être frustrant si vous n'avez pas le bon partenaire.

"Nous savions ce que nous voulions, mais nous savions aussi que nous devions travailler avec un partenaire de confiance pour l'exécution", explique M. Haehl. "Avec les deux premières usines BMH que nous avons installées, nous avions une bonne relation avec Astec. Il a été très facile de travailler avec eux et cette nouvelle installation n'a pas été différente. Si nous avions une question, nous pouvions compter sur un service rapide et ils envoyaient quelqu'un sur place assez rapidement pour diagnostiquer les problèmes et aider le projet à avancer.

« Avec la transition vers BMH Astec, le service n'a jamais été aussi bon », poursuit M. Haehl. « Maintenant que le service est basé aux États-Unis, ils sont tout près de nous si nous avons besoin de quoi que ce soit, et la transition s'est vraiment faite en douceur. »

Les nouveaux systèmes s'accompagnent souvent d'une courbe d'apprentissage et le personnel d'Astec est également disponible pour aider à la formation et à l'assistance continue.

« Chaque fois que vous recevez un nouveau composant ou un nouvel équipement, quel qu'il soit, les livres ne vous donnent pas toutes les réponses », explique M. Harman. « Nous avons beaucoup de chance qu'Astec dispose d'une équipe compétente qui travaille dans ce domaine depuis longtemps. Nous avons développé une excellente relation et je peux contacter leur personnel après les heures de travail si nécessaire. Leurs employés sont plus que disposés à se plier en quatre pour m'aider dans n'importe quelle situation. »

Le partenariat avec Astec et Shelby se poursuivra dans les années à venir, alors qu'ils élaborent ensemble une feuille de route durable pour l'avenir.

« La durabilité est une question qui nous préoccupe en permanence », conclut M. Haehl. « C'est un sujet très important, qui devient de plus en plus préoccupant pour l'industrie. Nous y accordons donc une attention particulière et l'appliquons à toutes nos activités. C'est également une question qui préoccupe Astec. Nous sommes très satisfaits des usines. Nous sommes très satisfaits de la construction et du service, et nous espérons pouvoir développer et poursuivre cette relation. »