Le pouvoir de la fidélité à la marque

« Lorsque nous avons démarré, nous savions que le marché commençait à se redresser », explique Jon Deering, directeur général de CORE. « Nous avons commencé avec une seule usine, uneLO-PRO 12, et nous n'avons jamais regardé en arrière. À mesure que notre plus gros client se développait, nous devions nous développer avec lui et nous voulions nous assurer que notre équipement pouvait suivre le rythme. »

Aujourd'hui, l'entreprise s'est développée et possède un total de cinq usines, 72 camions d'enrobés prêts à l'emploi, 118 employés et sert principalement la construction résidentielle dans la région de la vallée de Phoenix. Lorsque CORE a cherché à étendre ses sites et ses marchés, elle a pris la décision délibérée de normaliser toutes ses installations à l'avenir et a choisi CON-E-CO comme partenaire.

La force de la normalisation

Dans le secteur de la construction, la fidélité à une marque n'a toutefois qu'une portée limitée. Les entrepreneurs doivent savoir qu'ils peuvent compter sur l'équipement et le service qu'ils recevront bien après l'achat. CORE savait exactement ce qu'elle faisait lorsqu'elle a choisi de n'acheter que des installations de marque CON-E-CO, car elle savait qu'elle aurait un excellent partenaire pour l'aider tout au long de son parcours.

« J'avais déjà travaillé avec les usines CON-E-CO par le passé et je savais que c'était le standard dont nous avions besoin chez CORE », explique M. Deering. « J'ai toujours été conscient de la qualité de ces usines et, à mon avis, elles sont leaders sur le marché dans tous les domaines. »

Après huit années de croissance significative, CORE a ajouté trois usines LO-PRO 12 supplémentaires et une usine CON-E-CO Decumlative, ce qui pourrait être difficile à gérer sans un soutien adéquat. De la fiabilité des machines à l'expertise du personnel de CON-E-CO, l'équipe de CORE est satisfaite de l'ensemble du processus et sait qu'elle tire profit de toutes les usines CON-E-CO à bien des égards.

"Connaître cet équipement dans ses moindres détails nous permet de mieux régler chaque usine", explique M. Deering. "Le logiciel de dosage ne peut pas tout faire et il faut toujours être capable d'ajuster les choses mécaniquement. Si un opérateur de dosage trouve une astuce qui permet à l'usine de mieux fonctionner, cela profite à tous nos sites. Notre équipe est en mesure de communiquer entre elle la manière exacte de procéder, ce qui est très important.

La normalisation permet également de résoudre les problèmes de personnel, chaque usine étant la même, et de réduire au minimum les temps d'arrêt grâce aux pièces de rechange disponibles qui peuvent être utilisées sur chaque site.

« Le fonctionnement interne des usines est identique, nous utilisons le même logiciel de dosage sur toutes les usines, ce qui me permet d'envoyer très facilement un seul employé d'une usine à l'autre », explique M. Deering. « Cela nous permet également de réduire le nombre de pièces de rechange à garder en stock, ce qui est un autre avantage important puisque toutes les usines sont identiques. Je n'ai pas besoin d'avoir une vanne de secours dans chaque usine, je peux avoir une seule vanne pour les cinq usines en cas de problème, ce qui est également très utile. »

M. Deering sait également que le programme de maintenance de CON-E-CO est l'une des clés de son succès.

« Nous suivons scrupuleusement le programme d'entretien recommandé par Astec et je suis tout à fait d'accord avec eux sur les intervalles », a déclaré M. Deering. « C'est très important pour moi. L'équipe CON-E-CO est très efficace pour vous indiquer ce qu'il faut entretenir, quand et comment, et cela fonctionne. Cela fonctionne à 100 %. »

Augmenter la taille de l'entreprise et se démarquer

Au fur et à mesure de la croissance de l'entreprise, les besoins de chaque nouvelle usine ont évolué. Les modules que CON-E-CO propose sur ses usines lui ont permis d'adapter chaque site en fonction des besoins.

« Sur notre première usine, nous avons installé l'un des plus grands silos que nous pouvions y mettre », a déclaré M. Deering. « Sur la deuxième usine, nous avons acheté des silos beaucoup plus petits, de sorte que lorsque nous avons acheté notre troisième usine, nous avons pu prendre les silos de la deuxième usine, les déplacer vers la troisième usine et installer des silos plus grands sur la deuxième usine. Nous avons continué à faire cela en fonction de la superficie.

"Si nous savons que nous allons être très occupés dès le départ, nous pouvons acheter les plus grands silos tout de suite", poursuit M. Deering. "La possibilité d'avoir presque des Legos pour ajouter des choses à chaque emplacement, les déplacer et les enlever a été d'une grande aide.

Depuis que CON-E-CO fait partie du groupeAstec, M. Deering affirme avoir constaté des améliorations au niveau des équipements et son équipe se réjouit de ces changements.

« Mon électricien m'a dit que des améliorations avaient été apportées au système électrique et aux boîtiers électriques », a déclaré M. Deering. « Ils en sont très satisfaits et les améliorations apportées au système de dépoussiérage ont été un énorme plus. »

CORE s'efforçant de se démarquer sur un marché concurrentiel, l'équipe de CON-E-CO s'est montrée extrêmement réceptive à l'esthétique générale souhaitée par l'entreprise.

« Nous sommes très exigeants en matière de peinture », dit Deering en riant. « Nous avons un schéma de peinture complet pour chacune de nos usines et CON-E-CO a fait un excellent travail pour que ce schéma fonctionne. Nous concevons chaque usine avec notre concessionnaire,DHE, et cela nous permet de nous démarquer, ce qui est très important pour nous. »

En fin de compte, c'est le soutien qui fait que les gens reviennent et Deering dit qu'Astec a travaillé dur pour trouver les bonnes personnes pour représenter leur produit.

"La collaboration avec l'équipe de la DHE a été formidable", déclare M. Deering. "J'apprécie le fait qu'il n'y ait pas seulement la relation avec CON-E-CO, mais aussi avec le fournisseur. Astec a fait un excellent travail en trouvant les bonnes personnes.

C'est tout cela qui fait que le CORE revient toujours.

« J'ai vu beaucoup d'autres usines et, encore une fois, CON-E-CO est la meilleure et c'est pourquoi nous lui faisons confiance tous les jours », conclut Deering.